administrator
Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
В данной статье Зак, автор YouTube канала «Workshop Edits», расскажет Вам про изготовление уникальной лавки в стиле Lignum с характерным дизайном плавных линий. Основным материалом будет обычная листовая фанера.
Материалы.
— Листовая фанера
— Клей ПВА
— Бумага, скотч
— МДФ панель
— Наждачная бумага.
Инструменты, использованные автором.
— Циркулярная пила
— Электрический лобзик
— Струбцины
— Ленточная и орбитальная шлифовальные машинки
— Шуруповерт, сверла Форстнера
— Торцовочная пила
— Молоток, стамеска
— Респиратор 3M профессиональный
— Орбитальный шлифовальный станок
— Ножницы, карандаш, угольник Свенсона, линейка, маркер.
Процесс изготовления.
Вместо того, чтобы использовать один толстый фанерный лист, автор решает обойтись четырьмя тонкими листами. Каждую пару листов он обильно промазывает клеем по дереву. При этом он пользуется замечательным приспособлением фирмы Rockler, позволяющим быстро и равномерно распределить клей по всей поверхности листа.
Листы соединяются вместе попарно, и кладутся под пресс. Таким образом получаются два фанерных листа, толщиной в дюйм.
Когда клей высох, мастер приступает к следующему этапу: он разрезает каждый из двух листов пополам (по 30 см каждая часть), и также склеивает их попарно, чтобы образовалось большее число слоёв. И снова кладёт материал под пресс.
После подсыхания клея автор разрезает каждый фанерный лист на равные секции, до 15 см каждая. В таком виде материалом значительно проще управляться на небольшом циркулярном станке.
Теперь умелец нарезает каждый отрез фанеры на пластины. Из-за толщины дискового лезвия автор может передвигать упор только на 4 мм за один раз. В результате за один проход выходит пластина толщиной в 1/8 дюйма. Это идеальная толщина для изгибания слоистого материала.
Следующим шагом автор работает над созданием пресс-шаблона. На компьютере он проектирует шаблон, распечатывает его в нужном масштабе, выкладывает листы А4 по требуемому контуру и соединяет их скотчем. Получается как раз тот изгиб, которого хочет добиться автор. Конечно, можно было бы усилить кривизну и сделать форму ещё более изогнутой, но и этого изгиба вполне достаточно, чтобы произвести впечатление.
Зак вырезает шаблон по контуру и переносит его очертания на лист МДФ.
Форма вырезается электрическим лобзиком.
Затем край обрабатывается ленточной шлифовальной машинкой.
Автор прикладывает одну из полос к форме, чтобы посмотреть, как будет проходить изгиб.
Далее мастер очерчивает линию вдоль края формы, проходящую примерно на 5 см в глубину формы. Именно на этом расстоянии будут располагаться отверстия для губок струбцин.
Каждое отверстие будет находиться на расстоянии 70 мм от двух соседних. Количество отверстий должно равняться количеству струбцин.
Сверлить отверстия сверлом Форстнера вручную оказалось довольно утомительным занятием. Автор рекомендует использовать в этих целях сверлильный станок.
Теперь Зак кладёт на стол большой лист оргстекла, и обклеивает одну из его сторон обычным прозрачным скотчем, чтобы предотвратить попадание клея на поверхность пластика.
Край МДФ-формы также оклеивается скотчем.
Настал этап склеивания с последующим выгибанием пластин по форме. Автор намерен проклеить и прогнуть сразу все имеющиеся пластины. Однако при этом он хочет получить отдельные слоистые полосы, каждая из которых будет состоять из 5 пластин.
Эту задачу он решает следующим образом: он проклеивает по 4 пластины, а пятую оставляет сухой. Четыре пластины соединяются вместе и склеиваются, тогда как пятая служит разделителем слоёв. При этом он следит за тем, чтобы выступивший клей не попал на промежуточные пластины-разделители.
Теперь он стягивает все пластины струбцинами. Мастер использует в этом проекте особый быстро застывающий клей. Так что 45 минут оказывается вполне достаточно, чтобы всё застыло. Само проклеивание слоёв и их фиксация в зажимах заняло 34 минуты.
Таким же образом автор проклеивает и изгибает пластины, которые после станут ножками деревянной лавки. На этот раз каждый набор полос включал в себя по 3 пластины и одну разделительную.
Спустя 12 часов автор снимает струбцины, и аккуратно разбирает конструкцию, снимая её с формы. Удивительно, но после снятия зажимов пластины совершенно не спружинили и не изменили своей формы!
Для очистки поверхностей от клея мастер использовал рейсмус. Кроме того, таким способом он получил одинаковую высоту всех сегментов.
Конечно, обработка фанеры в рейсмусе сопряжена с некоторыми сложностями из-за поочерёдного расположения волокон в её слоях. Поэтому на некоторых участках фанеры могут остаться темные подпалины.
Затем на торцовочной пиле автор подрезает ножки будущей скамьи, оставляя длину чуть более 40 см.
Теперь дошла очередь до вкладышей для ножек. Для них автор использует полосы толщиной в три пластины.
Поскольку у автора нет в наличии барабанного шлифовального станка, он добивается одинаковой толщины верхней и нижней распорочных планок путём их обработки на дисковом шлифовальном станке.
Для удобства последующей сборки, сегмент нумеруется.
По задумке автора каждая ножка скамьи будет состоять из 10 широких пластин, изогнутых по форме. Следовательно, понадобится сделать 20 ножек, по 10 с каждой стороны. Плюс потребуются 18 вкладышей-разграничителей, по 9 на каждую сторону. Последняя полоска должна закрыть всю конструкцию.
Теперь умелец раскладывает сегменты по такому принципу.
После этого он вставляет в промежутки между пластинами длинные изогнутые полоски сидения, предварительно приклеив к ним обрезки в три пластины толщиной, и использует их в качестве разделителей.
Далее несколькими брусками, по два с каждой стороны, и зажимами он стягивает склеиваемые элементы и оставляет их до полного высыхания. Автор настоятельно рекомендует использовать в этом случае медленно застывающий клей. Важно также выровнять ножки таким образом, чтобы они находились под углом в 90 градусов по отношению к сидению скамьи. На это может уйти время. Вот зачем нужен медленно застывающий клей!
На следующий день ручной циркулярной пилой автор обрезает излишки материала и шлифует изделие сначала портативной ленточной шлифовальной машинкой (бумагой на 40 грит), а затем и орбитальной (80-м зерном).
В конце следует ещё и ручная шлифовка бумагой на 120 грит.
И вот, готовое изделие перед Вами! Остается только покрыть скамейку лаком, или краской.
Благодарю автора за интересную технику изгибания листовой фанеры, и лавочку необычной формы!
Если у Вас имеются интересные самоделки, делитесь ими на этом сайте. Здесь Вы получите реальное вознаграждение, а не «пучок зеленки» на развлекательном форуме.
Всем хорошего настроения, удачи, и интересных идей!
Авторское видео можно найти здесь.
